鋼廠余熱鍋爐圖片，余熱鍋爐系統(tǒng)，利用1#、2#風(fēng)機范圍內(nèi)的煙氣，根據(jù)余熱利用量(煙氣溫度和流量)，通過計算及優(yōu)化，得到此鋼廠余熱鍋爐的設(shè)計參數(shù)，見表1。這是一種采用水管式結(jié)構(gòu)的余熱鍋爐，可以充分利用鋼鐵生產(chǎn)過程中高溫廢氣的余熱，產(chǎn)生蒸汽或熱水等形式的能源，并實現(xiàn)節(jié)能減排的目的。具體而言，該余熱鍋爐由上下兩個燃燒室組成，底部為燃?xì)馊紵?，上部為余熱回收室，通過煙氣換熱器對煙氣進行換熱，將其中的余熱傳導(dǎo)給水管，使水轉(zhuǎn)化為蒸汽，在鍋爐本體中完成蒸汽的加熱、分離和干燥等處理過程。

需要注意的是，鋼廠余熱鍋爐在使用時應(yīng)該遵循相關(guān)的安全規(guī)范和操作流程，對設(shè)備進行定期檢查和保養(yǎng)，以確保其正常運行和安全性能。

該方案的缺點主要是在建設(shè)余熱鍋爐系統(tǒng)時，仍需建設(shè)龐大的水冷系統(tǒng)，回收的熱量有限，僅回收部分(約800～250℃)的煙氣余熱。另一個問題是熱管余熱鍋爐的換熱效率隨時間下降很快。某鋼廠100t電爐余熱鍋爐采用熱管形式，投產(chǎn)初期冶煉期內(nèi)蒸汽回收量8t/h，3年左右下降到3.5t/h。同時因為常用的碳鋼-水重力熱管本身結(jié)構(gòu)的原因，溫度過高會引起其內(nèi)部H2的積累，熱管鍋爐進口溫度一般要求低于850℃，這樣使得熱管余熱鍋爐的壓力很難提高，一般情況下其出口蒸汽壓力小于2.0MPa，蒸汽的利用較為困難，鋼廠余熱鍋爐圖片。

本文介紹了針對鋼廠設(shè)計的雙通道雙壓自然循環(huán)無補燃型余熱鍋爐的特點和系統(tǒng)組成。該余熱鍋爐充分解決了不同的廢氣出口溫度和中低溫余熱利用傳熱溫差小所存在的余熱利用問題，該余熱鍋爐所具有的優(yōu)點主要為：1)雙通道進氣系統(tǒng)可廣泛利用不同溫度余熱的廢氣，對于不同廢氣出口溫度的余熱具有良好的適應(yīng)性，實現(xiàn)了煙氣的分級回收和梯級利用。 2)余熱鍋爐尾氣采用再循環(huán)風(fēng)機返送進環(huán)冷機，實現(xiàn)煙氣循環(huán)利用，不但提高了鍋爐的進口煙溫，增加了鍋爐的蒸發(fā)量和主蒸汽溫度，同時大幅度減少了煙氣中煙塵的排放。 3)雙壓出口蒸汽的技術(shù)則真正實現(xiàn)了中低溫余熱的分級回收和梯級利用，提高了余熱利用的效率。 4)鍋爐自帶除氧，給水采用自身除氧裝置，除氧器水箱與低壓鍋筒合而為一，減少了設(shè)備的復(fù)雜性。因為該鍋爐具有運行可靠、適應(yīng)雙通道進氣和高利用效率等特點，達到了節(jié)約資源，提高發(fā)電效率和減少環(huán)境污染的目的，具有良好的適應(yīng)性、經(jīng)濟效益和環(huán)境效益。

要對硅鋼廠退火爐煙氣余熱資源進行綜合回收利用，必須兼顧熱源和用戶的特征，找到換熱效率高、介質(zhì)傳輸過程損失小、對不同用戶具有普適性的換熱方法。綜合考慮，采用承壓熱水作為中間介質(zhì)對用戶進行加熱的方案對煙氣余熱綜合回收利用最可行。承壓熱水裝置既避免了蒸汽余熱回收系統(tǒng)使用余熱鍋爐維護成本高的問題，又避免了直接換熱設(shè)備龐大、換熱效率不高、傳輸過程熱量損失大的問題。