在通常情況下，空氣預(yù)熱器是余熱鍋爐煙氣側(cè)流程的最后一個(gè)部件，布置在煙氣最下游作為尾部受熱面。為了解決余熱鍋爐尾部受熱面空氣預(yù)熱器的低溫腐蝕和積灰問題，大型垃圾焚燒發(fā)電廠開始采用蒸汽空氣預(yù)熱器代替常規(guī)煙氣空氣預(yù)熱器。

自然循環(huán)余熱鍋爐多為臥式布置。鍋爐煙氣流程為:煙氣從燃?xì)廨啓C(jī)排出，經(jīng)進(jìn)口煙道或轉(zhuǎn)彎煙道進(jìn)入三通煙道，當(dāng)機(jī)組單循環(huán)時(shí)，煙氣經(jīng)上部調(diào)節(jié)門由旁通煙囪排空。煙氣余熱鍋爐水流程煙氣余熱鍋爐水流程是指在余熱回收系統(tǒng)中，水自鍋爐內(nèi)部流經(jīng)余熱回收設(shè)備的流向和處理過程。具體步驟如下：

1. 進(jìn)水口：給水首先進(jìn)入余熱鍋爐的進(jìn)水口。

2. 預(yù)熱器：由于進(jìn)水溫度遠(yuǎn)低于余熱鍋爐中的水溫，需要通過預(yù)熱器將進(jìn)水進(jìn)行預(yù)熱，使其達(dá)到接近鍋爐水溫的水溫。

3. 水泵：對(duì)預(yù)熱后的水進(jìn)行加壓處理，以保證水能夠流動(dòng)到余熱回收設(shè)備中。

4. 管道輸送：經(jīng)過水泵加壓后，水通過管道輸送到余熱回收設(shè)備中，流經(jīng)換熱器等設(shè)備。

5. 余熱回收：水在余熱回收設(shè)備中與高溫?zé)煔膺M(jìn)行換熱，吸收煙氣中的余熱，從而將其轉(zhuǎn)化為蒸汽或熱水等形式的新型能源。這樣可以實(shí)現(xiàn)節(jié)能減排和資源回收的目的。

6. 出水口：經(jīng)過換熱后的水溫度已經(jīng)升高，達(dá)到了一定的溫度要求，可以通過出水口流出余熱回收設(shè)備并輸送至下一步驟的工業(yè)生產(chǎn)過程中。

總之，煙氣余熱鍋爐水流程是一個(gè)十分重要的環(huán)節(jié)，在余熱回收系統(tǒng)中，起著非常關(guān)鍵的作用。通過建立完善的水流程設(shè)計(jì)和管理，可以保證設(shè)備長(zhǎng)期穩(wěn)定運(yùn)行，并最大化地實(shí)現(xiàn)節(jié)能減排和資源回收的目的。

干熄焦余熱鍋爐

其工藝流程為，首先利用冷卻機(jī)中溫段熱空氣(150℃)和脫硫系煙氣以及其他外部熱源對(duì)脫硫脫硝系煙氣進(jìn)行加熱，使脫硫脫硝系溫度達(dá)到270～320℃后進(jìn)入脫硝裝置，采用低溫NH3-SCR法進(jìn)行脫硝;其次將270～320℃已脫硝的煙氣通入余熱鍋爐內(nèi)生產(chǎn)蒸汽，制造的蒸汽一部分用于燒結(jié)礦料的預(yù)熱，其余部分并入蒸汽管網(wǎng);然后將160℃的鍋爐尾部煙氣與換熱后的脫硫系煙氣通入濃縮塔中，與來自脫硫塔的硫酸銨溶液接觸換熱，煙氣冷卻至最佳脫硫溫度70～80℃后進(jìn)入脫硫塔內(nèi)，采用濕式氨法脫硫技術(shù)進(jìn)行脫硫，與此同時(shí)硫酸銨溶液因水分的蒸發(fā)而濃縮，煙氣的余熱進(jìn)一步得到有效利用。本工藝可使燒結(jié)系統(tǒng)煙氣的余熱得到最大限度的回收以及煙氣排放得到有效控制。

玻璃窯熱管余熱鍋爐的工藝流程，自來水經(jīng)過軟化設(shè)備處理后，水硬度≤0.3mg—N/L時(shí)，進(jìn)入低位水箱，再由給水泵注入高位熱水箱。高位熱水箱和水預(yù)熱器連接，因?yàn)楦呶灰翰詈屠錈崴芏刃?，制造運(yùn)動(dòng)壓頭形成自然循環(huán)，冷水由水預(yù)熱器加熱到60～70℃左右。高位熱水箱里的熱水再經(jīng)過熱水泵注入除氧器。當(dāng)水中的溶解氧≤0.1mg/L時(shí)，作為鍋爐給水，由熱水泵注入汽包。汽包中的水經(jīng)過下降管進(jìn)入下聯(lián)箱，分配到每個(gè)水套管中。水套管中的水吸收由熱管傳遞過來的煙氣熱量而升溫，同時(shí)發(fā)生部分汽化籀過自然循環(huán)，汽水混合物沿水套管進(jìn)入上聯(lián)箱，分配到每個(gè)上升管中，由上升管進(jìn)入汽包，制造飽和蒸汽，通過主汽閥并網(wǎng)，供生產(chǎn)線與其它用戶使用。